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看着工人将一个个车削完成的铸铁机座从机床上搬下来，在工单上进行记录，之后再次装夹、启动机床，王达权觉得这些机床就好像一个个“黑匣子”，让人想知道它们到底“活儿干得怎么样”。

王达权是西门子电机（中国）有限公司（SSML）生产部经理。在业内，他并不是唯一一个有这样的疑问的人。在中国机加工制造行业迈向“工业4.0”的过程中，企业首先需要做到的就是“将生产看个分明”，即实现设备状态的实时采集和监控，从而达到生产透明化。这也是SSML在从传统机加工模式向数字化生产转型时迈出的关键一步。

在西门子工业服务工程师的协助下，2018年8月，西门子机床数字化监控系统在SSML正式上线。系统采用西门子数字化工厂集团与过程工业与驱动集团工业客户服务部为SSML量身定制的数控车间信息管理解决方案，帮助工厂实现了机床运行状态的透明化，不仅大大提升了机床利用率和生产效率，也降低了设备故障率。

给我一双“慧眼”

SSML占地超过13万平方米，每年生产90万台三相异步电机及15万台伺服电机。对电机生产来说，前端的车、磨、铣、钻等机床冷加工过程非常关键。SSML有数百台机床。每台机床每天的有效工作时间到底有多长？是不是有的机床总是在工作，而有的却好像在“偷懒”？这些问题的答案是打破工厂生产效率瓶颈的关键。因此，如何提高工厂内机床的利用率是SSML面临的最大挑战。

以前，由于生产节奏较快，工厂无法及时获取工人每小时的实际产出信息，而人工点检产量又会导致部分设备无人值守，浪费加工时间，影响设备利用率。

“在这种工作方式下，信息就好像一条受阻的河：不仅流得慢，还很不顺畅。因为信息反馈滞后，部门内的瓶颈机床换型频次过高，影响了所在产线的产量。”王达权表示。对工厂管理者来说，设备利用率的不透明使他无法快速找出瓶颈工序与设备从而进行调整，更无法根据设备使用情况制定新的机床采购计划。

如今，为满足市场需求，SSML的产能逐年攀升。它需要一双“慧眼”来实时获取准确的数据，看破生产的“玄机”。为此，西门子工业服务工程师在仔细考察了工厂的实际情况后，提出了详尽的改造方案，工厂也专门成立了设备利用率改善小组协助项目推进。双方紧密协作，共同搭建机床数字化监控系统。

“项目在实施过程中遇到了诸多挑战。一方面，需要系统覆盖的机床数量较大且情况复杂。另一方面，整个项目需要在尽量不影响工厂正常生产的情况下高效推进。这些都是对我们计划与施工能力的考验。”西门子数字化工厂集团与过程工业与驱动集团工业客户服务部业务经理刘伟表示，“项目最后提前一个月上线。这不仅是对我们过硬能力的证明，更是我们与SSML通力协作的成果。”

心中有数，尽享其能

西门子机床数字化监控系统覆盖SSML机加工车间内超过200台机床，包含机床状态监控及工件追踪两个主要模块。西门子Simatic S7-1200可编程逻辑控制器（PLC）等设备将机床产生的实时数据采集上来，送至西门子Scalance交换机、数据采集服务器和数据库服务器，实现安全可靠的数据采集与存储。同时，系统会对数据进行分析和可视化，实时呈现不同工件的加工型号和数量、生产进度、整体产量以及机床状态和利用率等关键信息，实现生产透明化。这样一来，无论是在车间里还是在办公室中，相关人员都可以随时随地掌握生产状况，有的放矢地优化资源管理，从而提高机床利用率和生产效率。

使用新的监控系统后，工厂内的设备故障率也大大降低。当设备出现异常时，系统会自动定位问题设备，并实时在维修班组的大屏幕上显示报警信息，指引维修人员及时解决问题。这些数据也能帮助维修人员理解异常原因以作出针对性改进，进一步减少停机时间。

此外，系统还助力SSML促进生产标准化。由于不同数控加工程序涉及种类繁多的零件加工工艺，系统要求所有零件程序的命名都遵循统一的规则，以实现各个环节的高效沟通。在项目中，西门子工业服务工程师帮助SSML完成了数百种零件程序的标准化命名。这不仅让零件长度等信息在名字中就一目了然，也让生产更加规范、高效。

截至2019年3月，SSML内被系统覆盖的265台机床的利用率提高了约10%。同时，在不新增设备的情况下，SSML产品的日产量提高了5%。在未来，SSML还将继续增加连入系统的机床数并持续优化系统功能。

“新的系统意味着新的开始。”西门子电机（中国）有限公司总经理邓洪表示，“更高的利用率和生产效率背后是工作方式的彻底变革，是我们向数字化工厂的大步迈进。我们相信，西门子的数字化技术将助力我们在行业中保持领先并持续改进！”

数字化转型，这家公司走到了前面！ 07:22 Share

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数字化转型，这家公司走到了前面！